style="width:3.36001in;height:3.47314in" />GB/T 31104—2014 本文是学习GB-T 31104-2014 造纸机械用钢制烘缸 筒 技术条件. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了造纸机械用钢制烘缸(筒)[以下简称烘缸(筒)]的术语和定义、总则、材料、制造、检
验与验收、标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于造纸行业中纸机烘干部的钢制烘缸，同时，食品、印染、纺织、皮革和木材加工等行业
类似工况的设备也参照执行。本标准规定的钢制烘缸(筒)直径不大于4000 mm,
工作压力不高于
1.2 MPa;直径大于4000 mm～4600mm
的烘缸(筒),进行技术评审后，可参照此标准执行。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 150(所有部分) 压力容器
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 699 优质碳素结构钢
GB/T 700 碳素结构钢
GB713 锅炉和压力容器用钢板
GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口
GB/T 985.2 埋弧焊的推荐坡口
GB/T 1220 不锈钢棒
GB 3087 低中压锅炉用无缝钢管
GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带
GB/T 3280 不锈钢冷轧钢板和钢带
GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条
GB/T 5118 热强钢焊条
GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB 5310 高压锅炉用无缝钢管
GB 6479 高压化肥设备用无缝钢管
GB/T 7659 焊接结构用铸钢件
GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T 8163 输送流体用无缝钢管
GB 9948 石油裂化用无缝钢管
GB/T 14957 熔化焊用钢丝
GB/T 14976 流体输送用不锈钢无缝钢管
GB 24511 承压设备用不锈钢钢板及钢带
HG 20531 铸钢、铸铁容器
HG/T 20592 钢制管法兰(PN 系列)
HG/T 20615 钢制管法兰(Class 系列)
GB/T 31104—2014
HG/T 21514 钢制人孔和手孔的类型与技术条件
HG/T 21518 回转盖带颈对焊法兰人孔
HG/T 21521 垂直吊盖带颈对焊法兰人孔
HG/T 21523 水平吊盖带颈平焊法兰人孔
HG/T 21531 带颈对焊法兰手孔
JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装
JB/T 4730 承压设备无损检测
JB/T 9168(所有部分) 切削加工通用工艺守则
NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件
NB/T 47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件
NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定
NB/T 47015 压力容器焊接规程
NB/T 47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验
NB/T 47018 承压设备用焊接材料订货技术条件
NB/T 47027 压力容器法兰用紧固件
NB/T 47040 锅炉人孔和手孔装置
QB/T 3917 造纸机械辊筒与烘缸动平衡
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
下列术语和定义适用于本文件。
烘缸(筒)有关压力、厚度、温度等参数的定义按照GB150 (所有部分)规定。
3.1
轴头 spindle head
烘缸(筒)操作侧轴与传动侧轴的总称。
3.2
环状加强圈 annular reinforcement plate
烘缸(筒)轴头上与加强筋板(圈)连接的用以分配轴头扭矩的环状装置。
3.3
面宽 width of cylinder
烘缸(筒)筒体轴向长度。
3.4
缸盖 cylinder head
烘缸(筒)的端盖。
3.5
平衡块 counterbalance weight
为达到动、静平衡试验要求所附加的配重物块。
3.6
光泽缸 glazing cylinder
安装于涂布机整饰缸和压光机后面用于提高涂布板纸光泽性和平滑性的烘缸。
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4.1.1
本标准范围内的烘缸(筒),其设计、制造、检验与验收除应符合本标准规定外，还应遵守国家颁
布的有关法令、法规和规章等。
4.1.2 产品应按经规定程序批准的图样和技术文件制造。
4.1.3 本标准未规定事项执行GB150
(所有部分)等标准、规范及国家有关法令、法规、合同的规定。
4.2.1
设计单位应在设计文件中注明烘缸(筒)机加工受压元件的材料名义厚度和机加工后的最小有
效厚度。
注：机加工受压元件是指受压元件材料厚度方向进行切削加工制作的元件。
4.2.2
设计单位应对烘缸(筒)进行刚度、失稳计算。无法精确计算时，应采用经验方法进行计算。造
纸用烘缸缸体及缸盖应在最小计算厚度的基础上再加上厚度附加量作为烘缸机加工后的最小有效厚
度，推荐厚度附加量一般取10 mm～20 mm。
4.2.3
设计单位应在设计文件中规定烘缸(筒)耐压试验种类，以及液压试验和气液组合压力试验时采
用的支撑方式。
4.2.4
制造单位在竣工文件中应注明烘缸(筒)机加工受压元件的材料名义厚度和机加工后的受压元
件最小实测厚度。
烘缸(筒)应采用满足产品结构强度、刚度、弯矩及动载荷要求的应力分布较均匀、受力情况较好的
结构型式。结构示意图见图1。
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图 1 烘缸(筒)结构示意图
4.3.2.1 缸(筒
4.3.2.2 面宽不大于2500 mm
时，宜采用整块钢板卷制。单筒节拼接时，只允许增加一条焊缝，两条
纵向焊缝间距应大于钢板厚度的3倍，且大于等于100 mm,
并与筒体轴线平行；多筒节拼接时，应不多
GB/T 31104—2014
于3个筒节拼接，且每个筒节不宜再进行拼接，筒节长度应大于等于300 mm。
4.3.2.3 当缸(筒时，其内部支撑环与缸(筒)体的连接宜采用焊接方式；支
撑环的设计和计算应参考 GB150 (所有部分)有关加强圈的规定。
4.3.2.4 当缸体采用双层结构时，其内筒应按 GB150
(所有部分)外压圆筒的相关要求进行设计。
4.3.3.1
缸盖应选择满足安全性能要求的压力容器封头型式，可根据需要增设加强筋板和环状加强圈。
4.3.3.2
缸盖宜采用球冠形(凹面向外)封头型式，当缸(筒)体内径小于2500 mm
时，允许采用其他形 式封头。
4.3.3.3
缸盖宜采用整块钢板，若采用拼接结构，拼接数量应尽量少，拼接结构型式应符合
GB 150( 所 有部分)的规定，且拼接焊缝距轴头边缘最短距离不小于100 mm。
4.3.3.4
缸盖与缸(筒)体、轴头、加强筋、环状加强圈、人孔、手孔等连接的焊接接头应采用全焊透结构。
4.3.3.5 当缸(筒时，缸盖可不开设手孔；当缸(筒)体内径大于500 mm 时，应
至少开设1个人孔或2个手孔[当烘缸(筒)无法开设人孔时]。
4.3.3.6 缸盖开孔和开孔补强应符合GB150
(所有部分)的规定。
4.3.3.7
盛装无毒、非可燃介质的烘缸(筒)人孔、手孔结构可按照 NB/T 47040
规定；当盛装中度以上 毒性程度或易爆介质以及强腐蚀性介质的，应采用 HG/T
21514、HG/T 21518、HG/T 21521、 HG/T 21523、HG/T 21531
中带颈对焊人孔、手孔及密封结构，不应采用内闭式人孔、手孔结构。
4.3.4.1 轴头不应采用影响安全性能要求的结构型式。
4.3.4.2
轴头承压段变径处应圆滑过渡，轴头键槽的开设不应影响受压部位的承载能力。
4.3.4.3 直径大于等于2500 mm 或缸面线速度大于500
m/min 的轴头宜采用带有凸缘(凸缘与缸盖
对焊连接或螺栓连接)的锻钢件。当缸(筒)体内径不大于300 mm
时，推荐采用轴头、缸盖一体的锻件 结构。
5.1 产品用钢应符合本章规定，焊接元件用钢应是焊接性能良好的钢材。
5.2
用于制造烘缸(筒)的材料(钢板、锻件、铸件、焊材等)应参考本标准引用的相关材料标准，并符合
表1规定。如使用本标准未列出的材料标准，则使用材料的各项性能应满足烘缸使用性能及安全性能，
且能满足制造工艺要求；受压元件的材料还应符合 TSG R0004 和 GB150
(所有部分)的要求。
表 1 制造材料表
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5.3
当设计温度不大于300℃,且烘缸(筒)盛装介质为无毒非易燃非强腐蚀介质，采用名义厚度大于
16 mm 的 Q235B、Q235C
钢板做烘缸(筒)壳体时，应逐张进行超声检测，钢板的超声检测应按 JB/T 4730
的规定进行，质量等级应不低于Ⅱ级，采用Q235B 钢板时最大厚度为30 mm,Q235C
钢板 最大厚度为40 mm。
5.4
产品用钢应附有钢材生产单位的钢材质量证明书(或其他有效质量证明文件)。产品制造单位应
按质量证明书对钢材进行验收，必要时进行复验。受压元件质量证明书应符合 TSG
R0004 的要求。
5.5 对钢材有特殊要求时，应在图样或相应技术文件中注明。
5.6
奥氏体不锈钢作为产品用钢时，应在固溶或稳定化状态下使用，表面还应做酸洗钝化处理(表面抛
光处理的除外)。
5.7 缸(筒)体、缸盖用钢板厚度大于30 mm
时，应逐张进行超声波检测，钢板的超声检测应按 JB/T 4730
的规定进行，质量等级应不低于Ⅲ级。
5.8 轴头应逐件进行超声波检测，超声检测应按JB/T4730
的锻件规定进行，质量等级应不低于Ⅱ级。
当轴头(仅限非受压元件)采用铸钢件时，应符合 HG 20531
的有关规定，进行退火或正火处理。
5.9 产品紧固件等零部件的选用按照 GB150
(所有部分)等标准的规定。当设计温度不大于250℃ 时，或螺柱(螺栓)直径小于M24
时，可选用商品级；当设计温度大于250℃时，或螺柱(螺栓)直径大于 等于 M24
时，应选用专用级。
烘缸(筒)的制造、检验与验收应符合 GB150
(所有标准)的规定，还应符合设计图样的要求，同时满
足本章规定。
6.2.1 烘缸(筒)的焊接、热处理应满足GB150 (所有部分)、NB/T 47014
、NB/T 47015 、NB/T 47016 等 标准的规定。
6.2.2 坡口型式应按照GB/T 985.1 及 GB/T 985.2
选取。要求全焊透的焊接接头，其坡口宜采用机加
工方法制备。
6.2.3 要求全焊透的单面焊焊缝，应采用氩弧焊打底的焊接工艺。
6.2.4
焊缝的返修应在热处理前进行，热处理后进行焊缝返修的，仍应进行热处理。
6.2.5
烘缸(筒)全部焊接成形后，应进行消除应力热处理，焊接后热处理应在耐压试验前进行。
6.2.6
烘缸(筒)应采用整体热处理，对于热处理后进行焊缝返修的，允许对返修部位进行局部热处理。
6.2.7
奥氏体不锈钢制产品焊接后一般不要求做热处理，如有特殊要求需进行焊后热处理时，应在设
计图样上注明。
6.3.1
缸(筒)体的切削加工一般在焊缝外观检验合格、无损检测合格和热处理后进行。允许缸(筒)体
焊缝无损检测和切削加工面的外观检查在缸体切削加工后进行，缸(筒)体切削加工后的缸面对接焊缝
表面不允许存在焊接缺陷，否则应进行返修。
6.3.2 缸(筒)体切削加工后的厚度不应低于设计图样规定的最小有效厚度。
6.3.3
缸(筒)体与轴头等部件的机加工工艺和方法不应影响其承载能力，不应改变材料的工艺性能及
使用性能。
6.3.4
烘缸(筒)的机加工应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量，加
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工过程应符合标准JB/T
9168(所有部分)要求。烘缸(筒)的同轴度、直线度、圆柱度、粗糙度等公差参
数应符合相关标准及设计图样规定，推荐使用表2机加工要求数据表。
表 2 机加工要求数据表
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6.3.5
烘缸(筒)几何尺寸及外观质量要求应符合有关标准的规定，烘缸(筒)缸面的外观质量还应符合
设计图样的规定。
6.3.6
缸面设计有镀层的，其镀层厚度及加工要求应符合设计图样规定，镀层质量应满足合同要求。
6.4.1 烘缸(筒)的无损检测应符合 TSG R0004 及 GB150 (所有部分)的规定。
6.4.2
烘缸(筒)焊接接头的无损检测应在外观检验合格后进行，切削加工的焊接接头允许在切削加工
后进行无损检测。
6.4.3
拼接缸盖的对接接头应进行100%射线检测或者超声波检测，检测技术等级及合格级别与缸体
一致；缸盖与缸(筒)体、轴头、加强筋、环状加强圈、人孔装置等连接的角接或 T
型焊接接头应做表面无
损检测，铁磁性材料优先选择磁粉检测，检测比例为100%,I 级合格。
6.4.4 当缸(筒)体内径大于等于1000 mm 时，缸盖与缸(筒)体连接的 T
型焊接接头应进行超声波检 测，检测比例大于等于20%,不应低于Ⅱ级合格。
6.5.1
耐压试验应根据设计图样规定的试验种类选取试验介质，试验时应考虑烘缸(筒)受力支撑面及
变形量是否满足烘缸(筒)安全性能及刚度、弯矩等要求。
6.5.2
在用烘缸(筒)定期检验需要进行耐压试验的，应根据设计图样的规定实施。
6.5.3 盛装导热油或其他可燃、有毒介质的烘缸(筒)应做泄漏试验。
6.5.4 耐压试验和泄漏试验应符合 TSG R0004 及 GB150 (所有部分)的规定。
6.6.1
烘缸(筒)应进行静平衡试验，其剩余不平衡量应不超过产品自重的0.05%;当重量小于100
kg 或外径小于300 mm 且轴承间距小于500 mm 的产品可免做静平衡试验。
6.6.2 缸(筒)面线速度大于等于500 m/min
时，应进行动平衡校核，平衡品质应按设计文件规定；设计未
规定的，造纸用烘缸平衡品质不低于QB/T3917 规定的G4
级，其他类型烘缸(筒)应按有关标准执行。
GB/T 31104—2014
6.6.3 每块平衡块重量应不超过25 kg,
应采用焊接或其他方法固定在缸盖内侧，不应焊接在人孔盖、
手孔盖等开孔部位，尽量避免焊接在应力集中部位和形状突变部位，焊接位置不应影响内件的安装和内
部检修。
6.6.4
用户对烘缸(筒)平衡有合同或委托协议约定的，执行合同或委托协议，并应在设计文件中注明。
6.7.1
缸面粗糙度检测可根据需要选用比较样块、轮廓仪、粗糙度仪等测量工具检测。
6.7.2
缸面圆柱度的测量允许在不同截面上以外径法(即两点法)测量。面宽小于3000 mm
时，按等 距离分布测量截面不少于三个；面宽大于等于3000 mm
时，按等距离分布测量截面不少于五个。
6.7.3 缸面径向圆跳动可在机床上用百分表检测。
一般应在镀层试块上用维氏硬度计测定，也可直接在缸面镀层上测定。测试点应在离缸(筒)体两
端30 mm～80 mm
范围内，每端测试点不少于三点，三点应在圆周方向上均匀分布，所测点硬度的算术
平均值为缸面硬度值。
静平衡试验，宜采用导轨式静平衡装置；动平衡试验，按照QB/T 3917
等规定方法进行试验。
6.10.1
成套机组中多个同一设计图号制造的烘缸(筒),安装时应按烘缸(筒)实际外径尺寸进行编组，
形状位置公差与配合应能够满足使用要求。
6.10.2
为了满足压力试验及生产工艺要求，产品可在缸盖上设有放气孔及排液孔，两孔相隔180°,使
用中应确保其密封性能。
6.10.3
不锈钢烘缸(筒)材料摆放、制造加工、成品摆放应有专用场地，不得与其他材料混放，制造完成
后应进行酸洗钝化处理(抛光处理面可免做酸洗钝化处理)。
6.10.4 产品出厂资料除须提供 TSG R0004
规定的资料外，还应包括装箱清单、出厂资料目录或明细、
安装说明书、使用说明书等。
产品的标志、包装、运输、贮存应符合GB150 (所有部分)及JB/T 4711 的规定。
7.2.1
每台产品均应在操作侧轴端打印出厂编号。有旋转方向要求的产品，还应在操作侧端盖上做出
旋转方向标记。
7.2.2 产品成套供货编组时，应在操作侧做出编组标记。
7.2.3 产品铭牌应符合 TSG R0004 规定，还应包括[外径×面宽]。
7.2.4 每个产品包装物上应做出标记，其内容包括：
a) 收货站及收货单位名称或收货人名称；
b) 发货站及发货单位名称或发货人名称；
c) 合同号及产品名称、型号；
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d) 毛重、净重、箱号及外型尺寸；
e) 重心、起吊线、储运图示标志；
f) 另有合同约定的执行合同规定。
7.2.5 包装储运图示标志应符合 GB/T 191 的有关规定。
7.2.6 对钢材有特殊要求时，应在图样或相应技术文件中注明。
7.3.1 缸面必须洁净并涂防锈油脂，外包防潮纸。
7.3.2
轴头进气孔、进油孔应严密封盖，轴头应涂防锈油脂，外包防油纸和油毡纸。
包装后的产品在运输过程中应符合交通部门的有关文件规定，并适合运输及装卸要求。对有特殊
要求的产品应在设计文件或商业合同中规定运输要求。
7.5.1
产品包装后，不允许长期露天存放，也不允许放在潮湿、积水的地面上，不得堆放、撞击和摔
跌等。
7.5.2
从发货之日起，产品每存放6个月，用户应重新检查缸面，必要时进行涂油防锈处理，并使缸体
转动180°。
7.5.3
奥氏体不锈钢产品应防止铁素体及碳污染，不能与其他材料混放，奥氏体不锈钢产品应防止氯
离子腐蚀，接触含水物质时，应检测氯离子含量不应大于25 mg/L。
7.5.4 对贮存条件有特殊要求时，应在图样或相应技术文件中注明。
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